染色するときは、生地がタンクに入る前に、まず制御システムを介して水入口バルブを開き、水に入ります。この水入口は、事前設定された液体レベルを介して電気制御システムによって自動的に制御されます。給水口が設定液面に達すると、給水弁が自動的に閉じて給水を停止します。
この液体の量は、実際にはメイン ポンプとパイプラインが循環し、染料溶液の最初の部分である染料を溶解するために必要な液体の量です。
染色機は差圧発信器によるアナログ量の正確な液面制御を採用しているため、実際の液量値ではなく、アナログ量の値が制御コンピュータに表示されます。実際の適用プロセスでは、機器は初期設置とデバッグにあり、計算と水位調整により、各レベルに対応する実際の液体量が得られます。したがって、水の実際の液量値は、コンピュータによって表示されるシミュレートされた液面から知ることができます。
同じタンクタイプの場合、水の流入は同じです。つまり、制御システムによって設定された液体レベルは一定です。実際、気流染色機の染液循環系の正常動作を満足する保護レベルです。一度設定すると、一般的な状況は自由に変更する必要はありません。
染色された生地と染液の間の交換は、ノズルシステムで完了します。布帛貯槽の場合、下に溜まった生地の一部は染液に浸かっていて、上に溜まった生地の一部は染液に浸っていません。これにより、生地の各セクションが染料溶液と接触する確率に矛盾が生じます。同時に、染料溶液のこの部分がノズルシステムと生地の染料溶液と交換されるため、一定の温度差と染料濃度差があり、染色不良などの染色品質の問題が発生しやすくなります。セクション。
水のレベルが高すぎると、実際には染色浴比と染色生産コストが増加します。浴比が染色条件を満足できる前提で、人為的に浴比を高くする必要は全くありません。
染色機の染色生産工程では、基本的に布送りから布排出までの4つの工程を経て染色が行われます。重要なリンクの1つは、染色プロセスと呼ばれる染色プロセスです。
染色工程が染色品質に与える影響
●染料と添加方法
●染色温度
●塩とアルカリの種類
●染色時間
●染液浴比
上記の影響要因のうち、染料、塩、アルカリの添加方法、および浴比に加えて、他の要因は生地の色合いにのみ影響します。つまり、反応染料の定着率に影響を与える要因です。
分散染料用。90℃での分散染料染色の場合、加熱速度は高くなる可能性があり、90℃を超えると、特に130℃付近では加熱速度を制御して、ゆっくりと染色温度に近づけ、染色ムラを回避する必要があります。分散染料の染色は、温度の影響を強く受けます。したがって、染料が吸収される温度域では、生地と染液のサイクル数を増やすことで、染色室内の染料と温度分布を均一にすることができ、生地の均染に有利となります。
染色が終わった後、急激な冷却による生地のしわを避けるために、最初はゆっくりと温度を下げる必要があります.100℃まで温度が下がったら80℃まで急冷し、オーバーフロー洗浄を行うことで染色室の温度をさらに下げます。より高い温度で排出および水流入を行うと、生地のしわができやすくなり、染色品質に影響を与えます。