染色時、生地がタンクに入る前に、まず制御システムを介して入水バルブを開き、水を入れます。この入水は、電気制御システムによって設定された液位に応じて自動的に制御されます。入水量が設定液位に達すると、入水バルブが自動的に閉じ、入水が停止します。
この液体の量は、実際には、染料溶液の最初の部分である染料を循環させて溶解するためにメインポンプとパイプラインに必要な液体の量です。
染色機は差圧トランスミッタによるアナログ量による正確な液面制御を採用しているため、制御コンピュータに表示されるのは実際の液面量ではなく、アナログ量です。実際の使用工程では、設備の初期設置とデバッグ段階において、計算と水位調整を通じて、各液面に対応する実際の液量が得られます。そのため、コンピュータに表示される模擬液面から、水の実際の液量値を知ることができます。
同じタンクタイプであれば、水の流入量は同じ、つまり制御システムによって設定された液面は一定です。実際には、これは気流染色機の染色液循環システムの正常な動作を満たす保護レベルであり、一度設定すれば、一般的な状況では勝手に変更する必要はありません。
染色布と染色液の交換はノズルシステム内で完結します。布地貯蔵タンクにおいて、下部に堆積した布地の一部は染色液に浸かり、上部に堆積した布地の一部は染色液に浸っていない場合、布地の各部分が染色液と接触する確率にばらつきが生じます。同時に、この部分の染色液はノズルシステムと布地内の染色液と交換されるため、一定の温度差と染料濃度差が生じ、染色不良などの染色品質問題が発生しやすくなります。
水位が高すぎると、染色浴比が上昇し、染色生産コストが上昇します。染色条件を満たす浴比であれば、人為的に浴比を上げる必要は全くありません。
染色機の染色生産工程では、基本的に布の供給から排出まで4つの段階を経て染色されます。その中で重要な工程の一つが染色工程であり、これは染色工程と呼ばれます。
染色工程が染色品質に与える影響
●染料と添加方法
●染色温度
●塩とアルカリの種類
●染色時間
●染液浴比
上記影響要因のうち、染料、塩、アルカリの添加方法、浴比以外の要因は、布地の色合いにのみ影響し、つまり、反応染料の定着率に影響を与える要因です。
分散染料の場合、90℃での分散染料染色では、加熱速度を高く設定できます。90℃を超える場合、特に130℃に近づく場合は、染色ムラを防ぐため、加熱速度を制御し、ゆっくりと染色温度に近づける必要があります。分散染料の染色は温度の影響を強く受けます。そのため、染料が吸収される温度域では、布地と染液の循環回数を増やすことで、染色室内の染料と温度分布を均一にすることができ、布地の均一染色に効果的です。
染色終了後は、急激な冷却による生地のシワを防ぐため、最初はゆっくりと温度を下げる必要があります。温度が100℃まで下がったら、80℃まで急速に冷却し、その後オーバーフロー洗浄を行うことで染色室の温度をさらに下げます。高温で排水・入水を行うと、生地にシワができやすくなり、染色品質に影響を与えます。