染色するときは、布地がタンクに入る前に、まず制御システムを通じて水入口バルブを開いて水に入ります。この水入口は、電気制御システムによって、あらかじめ設定された液面レベルによって自動的に制御されます。給水口が設定液面に達すると、給水弁が自動的に閉まり、給水が止まります。
この液体の量は、実際には、染料溶液の最初の部分である染料を循環させて溶解するためにメインポンプとパイプラインに必要な液体の量です。
染色機は差圧伝送器アナログ量正確な液面制御を採用しているため、実際の液量値の代わりにアナログ量値が制御コンピュータに表示されます。実際の適用プロセスでは、装置の初期設置とデバッグが行われ、計算と水位調整を通じて、各レベルに対応する実際の液体の体積が取得されます。したがって、コンピュータが表示する模擬液面を通じて、水の実際の液量値を知ることができます。
同じタイプのタンクでは、流入水量は同じです。つまり、制御システムによって設定された液面レベルは一定です。実際、これは気流染色機の染液循環システムの通常の動作を満足する保護レベルです。一度設定すると、一般的な状況を自由に変更する必要はありません。
染色された生地と染液の間の交換はノズルシステム内で完了します。布貯留槽の場合、下に溜まった布の一部は染液に浸かり、上に溜まった布の一部は染液に浸かりません。生地の各部分が染料溶液と接触する確率に不一致が生じます。同時に、この部分の染料液はノズルシステムや生地内の染料液と入れ替わるため、一定の温度差や染料濃度差が生じるため、染色不良などの染色品質上の問題が発生しやすくなります。セクション。
水位が高すぎると、実際には染色浴の比率が増加し、染色の生産コストが増加します。浴比が染色条件を満たすことが前提であれば、人為的に浴比を高める必要は全くありません。
染色機による染色生産工程では、基本的に布送りから布排出までの4段階で染色が行われます。重要なつながりの 1 つは、染色プロセスと呼ばれる染色プロセスです。
染色工程が染色品質に及ぼす影響
●染料と添加方法
●染色温度
●塩とアルカリの種類
●染色時間
●染料液浴比率
上記の影響因子のうち、染料、塩、アルカリの添加方法、浴比以外に、生地の色合いに影響を与える因子、つまり反応性染料の定着率に影響を与える因子のみがあります。
分散染料用。 90℃での分散染料染色の場合、加熱速度を高くすることができ、90℃を超える場合、特に130℃付近では、染色ムラを避けるために加熱速度を制御してゆっくりと染色温度に近づける必要があります。分散染料の染色は温度に大きく影響されます。したがって、染料が吸収される温度領域において、布地と染液のサイクル数を増やすと、染色室内の染料と温度分布が均一になり、布地の均一な染色に有利になります。
染色終了後は、急冷による生地のシワを防ぐため、最初はゆっくりと温度を下げてください。 100℃まで温度が下がったら、80℃まで急冷し、オーバーフロー洗浄を行って染色室の温度をさらに下げます。吐出や水の流入が高温で行われると、生地にしわが発生しやすくなり、染色品質に影響を与えます。