剥離の原理

ストリッピングとは、化学作用を利用して繊維上の染料を破壊し、色を消すことです。
化学剥離剤には主に2種類あります。1つは還元剥離剤で、染料の分子構造の色系を破壊することで退色または脱色の目的を達成します。例えば、アゾ構造を持つ染料はアゾ基を持っています。これがアミノ基に還元されて色を失うことがあります。しかし、還元剤による特定の染料の色系へのダメージは可逆的であるため、アントラキノン構造の色系など、退色を回復させることができます。還元剥離剤としては、硫酸ナトリウムや白粉などが一般的に使用されています。もう1つは酸化剥離剤で、最も一般的に使用されているのは過酸化水素と次亜塩素酸ナトリウムです。特定の条件下では、酸化剤は染料の分子色系を構成する特定の基に損傷を与える可能性があります。例えば、アゾ基の分解、アミノ基の酸化、ヒドロキシ基のメチル化、複合金属イオンの分離などです。これらの不可逆的な構造変化は染料の退色または脱色を引き起こすため、理論的には酸化剥離剤を用いて完全な剥離処理が可能です。この方法は、アントラキノン構造を持つ染料に特に効果的です。

一般的な染料剥離

2.1 反応染料の剥離

金属錯体を含む反応性染料は、まず金属多価キレート剤（EDTA 2g/L）溶液で煮沸処理する必要があります。その後、アルカリ還元または酸化剥離処理の前に、水で十分に洗浄します。完全な剥離は通常、アルカリと水酸化ナトリウムを用いて高温で30分間処理します。剥離が回復したら、十分に洗浄します。その後、次亜塩素酸ナトリウム溶液で冷漂白します。処理例：
連続剥離プロセスの例:
染色布→パディング還元液（苛性ソーダ20g/l、ソルベント30g/l）→703還元蒸し器蒸し（100℃）→洗浄→乾燥

染色バット剥離工程の例：

色落ちした布→リール→2回熱湯→2回苛性ソーダ（20g/l）→8回剥離色（硫化ナトリウム15g/l、60℃）4回熱湯→2回冷水巻物→通常の次亜塩素酸ナトリウムレベルの漂白工程（NaClO 2.5g/l、45分間積み重ね）。

2.2 硫化染料の剥離

硫化染料で染色された布地は通常、還元剤（原液6g/Lの硫化ナトリウム）のブランク溶液中で可能な限り高温で処理し、染色布地を部分的に剥離してから再染色することで色を修正します。色落ちがひどい場合は、次亜塩素酸ナトリウムを使用する必要があります。
プロセス例
ライトカラーの例:
布につける→さらにつけ置き揉み（次亜塩素酸ナトリウム5〜6グラムリットル、50℃）→703蒸し器（2分）→充分な水洗い→乾燥。

暗い例:
色落ちした生地→シュウ酸（15g/l、40℃）で揉み洗い→乾燥→次亜塩素酸ナトリウム（6g/l、30℃、15秒）で揉み洗い→十分に洗浄し乾燥

バッチプロセスの例:
55%結晶性硫化ナトリウム：5〜10 g/l、ソーダ灰：2〜5 g/l（または36°BéNaOH 2〜5 ml/l）。
温度80〜100、時間15〜30、浴比1:30〜40。

2.3 酸性染料の剥離

アンモニア水（20～30g/L）と陰イオン性湿潤剤（1～2g/L）を加えて30～45分間煮沸します。アンモニア処理の前に、剥離を促進するために70℃で硫酸ナトリウム（10～20g/L）を使用します。最後に、酸化剥離法を用いることもできます。
酸性条件下では、特殊な界面活性剤を添加することで優れた剥離効果が得られます。また、アルカリ性条件下で色を剥離するものもあります。

プロセス例:
実際のシルクの剥離プロセスの例:

還元、剥離および漂白（ソーダ灰1g/L、Oの均一添加2g/L、硫黄粉末2〜3g/L、温度60℃、時間30〜45分、浴比1：30）→前処理（硫酸第一鉄七水和物10g/L、50％次亜リン酸2g/L、ギ酸でpH3〜3.5に調整、80℃で60分）→すすぎ（80℃で20分間洗浄）→酸化剥離および漂白（35％過酸化水素10mL/L、五結晶ケイ酸ナトリウム3〜5g/L、温度70〜80℃、時間45〜90分、pH値8〜10）→洗浄

ウールの剥離工程の例:

ニファニジン AN: 4; シュウ酸: 2%; 30 分以内に温度を沸騰まで上げ、沸騰点で 20 ～ 30 分間維持してから洗浄します。

ナイロン剥離工程の例:

36°BéNaOH: 1%-3%; フラットプラスO: 15%-20%; 合成洗剤: 5%-8%; 浴比: 1:25-1:30; 温度: 98-100°C; 時間: 20-30分(完全に脱色されるまで)。

全ての色が剥がれた後、徐々に温度を下げ、水で十分に洗浄し、ナイロンに残っているアルカリを0.5mL/L酢酸で30℃で10分間完全に中和し、水で洗浄する。

2.4 バット染料の剥離

一般的に、水酸化ナトリウムと水酸化ナトリウムの混合系では、布地染料は比較的高温で再び還元されます。BASFのAlbigen Aなどのポリビニルピロリジン溶液を添加する必要がある場合もあります。

連続剥離プロセスの例:

染色布→パディング還元液（苛性ソーダ20g/l、ソルベント30g/l）→703還元蒸し器蒸し（100℃）→洗浄→乾燥

断続剥離工程の例：

ピンピンプラスO：2〜4g/L; 36°BéNaOH：12〜15ml/L; 水酸化ナトリウム：5〜6g/L;

剥離処理時の温度は70～80℃、時間は30～60分、浴比は1:30～40です。

2.5 分散染料の剥離

ポリエステル上の分散染料を除去するには、通常、次の方法が使用されます。

方法 1: ホルムアルデヒドスルホキシル酸ナトリウムとキャリアを 100°C、pH4-5 で処理します。処理効果は 130°C でより顕著になります。

方法 2: 亜塩素酸ナトリウムとギ酸を 100°C、pH 3.5 で処理します。

最良の結果を得るには、1回目の処理後に2回目の処理を行ってください。処理後は、可能な限り黒に染め直してください。

2.6 カチオン染料の剥離

ポリエステル上の分散染料の剥離には、通常、次の方法が使用されます。

5ml/Lのモノエタノールアミンと5g/Lの塩化ナトリウムを含む浴で、沸点で1時間処理します。その後、洗浄し、5ml/Lの次亜塩素酸ナトリウム（有効塩素150g/L）と5g/Lの硝酸ナトリウム（防錆剤）を含む浴で漂白し、酸性の酸でpHを4～4.5に調整します。30分間。最後に、塩化亜硫酸ナトリウム（3g/L）で60℃で15分間、または1～1.5g/Lの水酸化ナトリウムで85℃で20～30分間処理します。最後に洗浄します。

洗剤（0.5～1 g/L）と沸騰酢酸溶液を使用して染色した布地を pH 4 で 1～2 時間処理すると、部分的な剥離効果も得られます。
プロセス例:
5.1 アクリルニット生地のカラー加工例をご参照ください。

2.7 不溶性アゾ染料の剥離

38°Bé苛性ソーダ5～10ml/リットル、耐熱性分散剤1～2ml/リットル、水酸化ナトリウム3～5g/リットル、アントラキノン粉末0.5～1g/リットルを混ぜ合わせます。水酸化ナトリウムと苛性ソーダの量が十分であれば、アントラキノンによって剥離液は赤色になります。黄色または茶色に変色した場合は、苛性ソーダまたは水酸化ナトリウムを追加してください。剥離した布地はよく洗ってください。

2.8 塗装の剥がれ

塗装は剥がれにくいので、通常は過マンガン酸カリウムを使って剥がします。

プロセス例:

欠陥布を染色→過マンガン酸カリウム（18g/l）で揉み洗い→水洗い→シュウ酸（20g/l、40℃）で揉み洗い→水洗い→乾燥。

一般的に使用される仕上げ剤の剥離

3.1 固定剤の剥離

固定剤Yは少量のソーダ灰とOの添加で除去できます。ポリアミンカチオン固定剤は酢酸で煮沸することで除去できます。

3.2 シリコーンオイルと柔軟剤の除去

一般的に、柔軟剤は洗剤による洗浄で除去できますが、ソーダ灰と洗剤が使用される場合もあります。また、一部の柔軟剤はギ酸と界面活性剤で除去する必要があります。除去方法と処理条件はサンプル試験によって決定されます。

シリコーンオイルは除去が困難ですが、特殊な界面活性剤と強アルカリ性条件下で煮沸処理することで、ほとんどのシリコーンオイルを除去できます。もちろん、サンプルテストは実施済みです。

3.3 樹脂仕上げ剤の除去

樹脂加工剤は、一般的に酸蒸気洗浄法によって除去されます。典型的な工程は、パディング酸溶液（塩酸濃度1.6g/l）→スタッキング（85℃、10分）→温水洗浄→冷水洗浄→乾燥です。この工程により、連続フラットトラック精練漂白機で生地上の樹脂を剥離することができます。

シェード補正の原理と技術

4.1 色光補正の原理と技術
染色布の色合いが要求を満たさない場合は、修正する必要があります。色合い修正の原理は、残色の原理です。いわゆる残色、つまり2つの色は互いに減算する性質を持っています。残る色のペアは、赤と緑、オレンジと青、黄色と紫です。例えば、赤色の光が強すぎる場合は、少量の緑色の塗料を加えて減らすことができます。ただし、残色は少量の色光を調整するためだけに使用されます。量が多すぎると、色の深さと鮮やかさに影響を与え、一般的な添加量は約1g/Lです。

一般的に、反応染料で染めた生地は修復が難しく、建染染料で染めた生地は修復が容易です。硫化染料を修復する場合、色合いを制御するのが難しいため、一般的には建染染料を使用して色を追加したり減らしたりします。直接染料は添加修復に使用できますが、量は 1 g/L 未満にする必要があります。

色合い修正の一般的な方法は、水洗い（濃い色合い、浮遊色の多い染色済み生地、洗濯堅牢度と石鹸堅牢度が不十分な生地の修復に適しています）、光剥離（染料剥離工程を参照してください。条件は通常の剥離工程よりも軽いです）、パッディングアルカリ蒸気処理（アルカリに敏感な染料に適用され、そのほとんどは反応染料に使用されます。たとえば、反応性ブラック KNB 色合わせ染色布など、青色光を明るくする目的を達成するために、適量の苛性ソーダをロールし、蒸気処理と平洗いを補完します）、パッディング白色化剤（染色された完成品の赤色光に適用され、特にバット染料で染色された完成品の生地の場合、色が中程度または淡いときに色がより効果的です。通常の色あせの場合、再漂白が考えられますが、不必要な色の変化を避けるために過酸化水素漂白が主な方法です）、ペイントのオーバーカラーリングなどがあります。
4.2 色調補正プロセスの例：反応染料染色の減法染色法

4.2.1 還元石鹸機の最初の5グリッド平洗浄タンクに、1g / Lの平洗浄液を加え、Oを加えて沸騰させた後、平洗浄を行います。通常、15％浅く洗います。

4.2.2 還元石鹸製造機の最初の5つのフラット洗浄タンクに、フラットソープ1g/LとフラットO、氷酢酸1mL/Lを加え、室温で機械をオーバーランしてオレンジ色のライトが約10％明るくなるまで洗浄します。

4.2.3 縮合機の転動槽に0.6mL/Lの漂白水を注ぎ、蒸し箱は室温で、洗浄槽の最初の2室は排水せず、最後の2室は冷水で、1室は温水で洗浄後、石鹸で洗います。漂白水の濃度が異なり、剥離の深さも異なり、漂白剥離の色はわずかに薄くなります。

4.2.4 27.5%過酸化水素10L、過酸化水素安定剤3L、36°B苛性ソーダ2L、209番洗剤1Lを水500Lに加え、還元機で蒸煮し、その後Oを加えて沸騰させ、石鹸で煮沸する。浅煎り15%。

4.2.5 重曹を5〜10g/L使用し、蒸気で色を脱色し、石鹸で洗い、煮沸すると、10〜20％明るくなり、脱色後は青みがかった色になります。

4.2.6 10g/Lの苛性ソーダを使用し、蒸気剥離、洗浄、石鹸洗いを行うと、20%～30%軽くなり、色の光がわずかに暗くなります。

4.2.7 過ホウ酸ナトリウム 20g/L の蒸気を使用して色を剥離すると、10 ～ 15% 明るくなる可能性があります。

4.2.8 ジグ染色機に27.5%過酸化水素1～5Lを入れ、70℃で2回染色した後、サンプル採取を行い、染色の濃さに応じて過酸化水素濃度と染色回数を調整します。例えば、濃い緑色の染色を2回染色する場合、染色回数は半分から半分程度まで浅くすることができます。10%程度であれば、色合いの変化はほとんどありません。

4.2.9 ジグ染色機の水250Lに漂白水250mLを入れ、常温で2レーンを歩かせると、10～15％ほど浅く染色することができます。

4.2.1Oをジグ染色機に添加し、Oとソーダ灰剥離剤を加えることができる。

染色欠陥修復工程の例

5.1 アクリル生地の色加工例

5.1.1 淡い色の花

5.1.1.1 プロセスフロー:

生地、界面活性剤1227、酢酸→100℃まで30分、30分間保温→60℃の温水洗浄→冷水洗浄→60℃まで温め、染料と酢酸を入れて10分間保温→徐々に98℃まで温め、40分間保温→徐々に60℃まで冷却して布地を製造する。

5.1.1.2 剥離式:

界面活性剤1227：2％；酢酸2.5％；浴比1：10

5.1.1.3 カウンター染色処方：

カチオン染料（元のプロセス処方に換算）20％；酢酸3％；浴比1:20

5.1.2 濃い色の花

5.1.2.1 プロセスルート:

布地、次亜塩素酸ナトリウム、酢酸→100℃まで加熱、30分→冷水洗浄→亜硫酸水素ナトリウム→60℃、20分→温水洗浄→冷水洗浄→60℃、染料と酢酸を入れる→徐々に100℃まで上げ、40分間保温→布地の温度を徐々に60℃まで下げる。

5.1.2.2 剥離式:

次亜塩素酸ナトリウム：20％、酢酸10％

浴比 1:20

5.1.2.3 塩素の式:

亜硫酸水素ナトリウム15％

浴比 1:20

5.1.2.4 カウンター染色処方

カチオン染料（元のプロセス処方に換算）120％

酢酸3％

浴比 1:20

5.2 ナイロン布の染色処理例

5.2.1 ほんのり色づいた花

色の濃さの差が染色深度の20％～30％の場合、通常は5％～10％の水準にOをプラスし、浴比は染色と同じで、温度は80℃～85℃です。染色深度の約20％に達したら、温度をゆっくりと100℃まで上げ、染料が繊維に最大限吸収されるまで保温します。

5.2.2 中程度の色の花

中間の色合いの場合は、部分的な減法染色法を使用して、元の濃さに染料を追加することができます。

Na2CO3 5%-10%

O 10%-15%を平らに加える

浴比 1:20～1:25

温度98℃～100℃

時間 90分～120分

色が減った後、布をまずお湯で洗い、次に水で洗い、最後に染めます。

5.2.3 重大な変色

プロセス：

36°BéNaOH: 1%-3%

フラットプラスO：15％～20％

合成洗剤：5％～8％

浴比 1:25～1:30

温度98℃～100℃

時間 20分～30分（完全に脱色するまで）
すべての色が剥がれた後、温度を徐々に下げ、30℃の酢酸0.5mLで10分間よくすすぎ、残留アルカリを完全に中和し、水ですすいで再染色します。一部の色は、剥がした後、原色で染めてはいけません。布地の地色が剥がれた後、薄黄色になるためです。この場合、色を変える必要があります。例：ラクダ色が完全に剥がれた後、地色は薄黄色になります。ラクダ色を再度染めると、色合いは灰色になります。Pura Red 10Bを使用する場合は、少量の薄黄色で調整し、側室色に変更して色合いを明るく保ちます。

画像

5.3 ポリエステル布の染色処理例

5.3.1 わずかに色づいた花、

ストリップフラワー補修剤または高温均染剤を1～2g/L添加し、135℃で30分間再加熱します。追加染料は元の使用量の10～20%、pH値は5です。これにより、生地の色ムラ、シミ、色差、色の濃さを解消でき、効果は通常の生産生地サンプルとほぼ同じです。

5.3.2 重大な欠陥

亜塩素酸ナトリウム2～5g/L、酢酸2～3g/L、メチルナフタレン1～2g/L。

処理を30℃で開始し、2℃/分で100℃まで60分間加熱した後、布を水で洗い流します。

5.4 反応染料による綿布染色における重大な欠陥の処理例

工程フロー：剥離→酸化→対染色

5.4.1 色剥がれ

5.4.1.1 プロセス規定:

保険粉末 5 g／L～6 g／L

ピンピン O 2 g／L-4 g／L

38°B苛性ソーダ 12mL／L～15mL／L

温度60℃～70℃

浴比 l: lO

時間 30分

5.4.1.2 操作方法と手順

浴比に従って水を加え、計量済みのフラットO、苛性ソーダ、水酸化ナトリウム、布地を機械に加え、蒸気を出して温度を70℃に上げ、30分間色を剥がします。剥がした後、残った液を排出し、きれいな水で2回洗浄した後、液を排出します。

5.4.2 酸化

5.4.2.1 プロセス規定

30%H2O2 3 mL／L

38°Bé苛性ソーダ l mL／L

安定剤 0.2mL/L

温度95℃

浴比 1:10

時間 60分

5.4.2.2 操作方法と手順

浴比に従って水を加え、安定剤、苛性ソーダ、過酸化水素などの添加剤を加え、蒸気をオンにして温度を 95°C に上げ、60 分間保持した後、温度を 75°C に下げ、液体を排出して水を加え、0.2 のソーダを追加して 20 分間洗浄し、液体を排出します。80°C の熱湯で 20 分間洗浄し、60°C の熱湯で 20 分間洗浄し、布が完全に冷めるまで冷水で洗います。

5.4.3 対比染色

5.4.3.1 プロセス規定

反応染料：元のプロセス使用量の30％x％

円明粉：元の工程使用量の50％Y％

ソーダ灰：元のプロセス使用量の50％z％

浴比 l: lO

元のプロセスに従った温度

5.4.3.2 操作方法と手順
通常の染色方法と手順に従ってください。

混紡生地の色抜き工程の簡単な紹介

分散染料および酸性染料は、ジアセテート／ウール混紡生地から、3～5%のアルキルアミンポリオキシエチレンを80～85℃、pH 5～6で30～60分間処理することで部分的に剥離できます。この処理により、ジアセテート／ナイロン、ジアセテート／ポリアクリロニトリル混紡繊維のアセテート成分からも分散染料を部分的に除去できます。ポリエステル／ポリアクリロニトリル、またはポリエステル／ウールから分散染料を部分的に剥離するには、キャリア液を加えて最大2時間煮沸する必要があります。通常、5～10グラム/リットルの非イオン性洗剤と1～2グラム/リットルの白色粉末を添加すると、ポリエステル／ポリアクリロニトリル繊維の剥離性が向上します。

陰イオン洗剤1g/L、陽イオン染料抑制剤3g/L、硫酸ナトリウム4g/Lを沸点、pH10で45分間処理することにより、ナイロン/アルカリ可染ポリエステル混紡生地のアルカリ染料および酸性染料を部分的に除去することができます。

非イオン性洗剤1%、カチオン性染色抑制剤2%、硫酸ナトリウム10～15%を混合し、沸点、pH5で90～120分間処理します。ウール／ポリアクリロニトリル繊維の脱脂によく使用されます。

2 ～ 5 グラム / リットルの苛性ソーダと 2 ～ 5 グラム / リットルの水酸化ナトリウム、80 ～ 85°C での還元洗浄、またはポリエステル/セルロースから得られる 120°C での白色粉末の中程度のアルカリ性溶液を使用して、多くの直接染料と反応性染料を混合物から除去します。

3～5%の白色粉末と陰イオン性洗剤を用いて、80℃、pH4で40～60分間処理します。ジアセテート/ポリプロピレン繊維、ジアセテート/ウール、ジアセテート/ナイロン、ナイロン/ポ​​リウレタン、酸性染色可能なナイロン加工糸から分散染料と酸性染料を脱色できます。

セルロース／ポリアクリロニトリル繊維混紡生地から分散染料、カチオン染料、直接染料、または反応性染料を除去するには、1～2g/Lの亜塩素酸ナトリウムをpH 3.5で1時間煮沸します。トリアセテート／ポリアクリロニトリル、ポリエステル／ポリアクリロニトリル、およびポリエステル／セルロース混紡生地を洗浄する場合は、適切なキャリアと非イオン性洗剤を添加する必要があります。

生産上の考慮事項

7.1 生地を剥がしたり色合いを修正する前に、サンプルテストを行う必要があります。
7.2 生地を剥がした後は、洗濯（冷水または温水）を強化する必要があります。
7.3 剥離は短期間で行う必要があり、必要に応じて繰り返す必要があります。
7.4 剥離工程では、染料自体の耐酸化性、耐アルカリ性、耐塩素漂白性などの特性に応じて、温度および添加剤の条件を厳密に管理する必要があります。添加剤の過剰量や不適切な温度管理により、過度の剥離や剥離が生じるのを防ぐためです。必要に応じて、工程を杭打ちで決定する必要があります。
7.5 生地が部分的に剥がれると、次のような状況が発生します。
7.5.1 染料の染色処理では、染料の色合いはほとんど変化せず、染色の濃さのみが変化します。脱色条件を習得すれば、色見本の要求を完全に満たすことができます。
7.5.2 同じ性能を持つ2種類以上の染料で染色した生地を部分的に脱色した場合、色調の変化は小さくなります。染料の脱色は均一な程度に行われるため、脱色後の生地は深みの変化のみを示すことになります。
7.5.3 色の濃さが異なる染料で染色した布地を処理する場合、通常、染料を除去して再度染色する必要があります。